Crédito Divulgação Volvo
A Volvo deu início no último dia 25 de outubro à produção da nova linha de caminhões pesados em sua fábrica de Curitiba (Estado do Paraná), considerada referência mundial em eficiência e qualidade entre as unidades do grupo. Com essa nova linha, a unidade industrial da marca no Brasil aprimorou seus conceitos de Indústria 4.0, com avanços na digitalização dos processos produtivos, robótica avançada, uso intenso de tecnologias de dados, além de simulação e realidade virtual para desenvolvimento dos processos e das pessoas
O complexo industrial da Volvo reúne três fábricas: a de produção de motores e transmissões, de cabines e a linha de montagem dos veículos, que trabalham de forma sincronizada. No registro de um novo pedido de produção cada chassi é identificado por sistemas inteligentes que monitoram o trabalho dos vários pontos de manufatura da fábrica.
Cyro Martins, vice-presidente de manufatura da Volvo, esclareceu que em Curitiba, a empresa reuniu a fabricação de veículos numa única unidade, o que traz ganhos em processos e qualidade. Toda a fábrica foi preparada para antecipar as tendências do segmento de veículos de transporte de carga. E revelou que todos estão entusiasmados com o resultado.
A fábrica brasileira conta com processos automatizados e elevada qualidade de produção que a distingue até entre as unidades do Grupo Volvo. É uma empresa moderna, que adotou drones responsáveis pelo inventário de peças no estoque, estações de produção digitalizadas, análise e simulação virtual de produtos, processos e até pela movimentação autônoma de materiais para o abastecimento da linha por AGVs (automated guided vehicles) – pequenos veículos autoguiados que trafegam pela fábrica sem a interferência humana – há muito fazem parte da rotina produtiva.
Alta conectividade
Com a introdução dos novos caminhões houve um aumento da diversidicação da linha de veículos, com mais de duas mil possibilidades de configurações distintas. A inteligência aplicada na produção permite sincronia de todos os processos.
Entre as novidades, a linha é adaptável para atender a conectividade ainda maior dos novos caminhões. O conjunto de softwares dos veículos é carregado nas operações de pré-montagem, por meio de um link dedicado, reduzindo para minutos o que poderia custar tempo muito maior.
O nível de detalhamento de produção é extremamente sofisticado que apertadeiras eletrônicas substituíram dispositivos pneumáticos e dosam exatamente o torque dos parafusos, que podem chegar a quatro mil, dependendo do modelo do veículo. Além de garantir mais qualidade, as novas apertadeiras ajudam na redução de CO2, que é um dos objetivos de sustentabilidade do Grupo Volvo. Todo o processo também proporciona mais conforto, agilidade e ergonomia ao montador, livrando-os de uma rotina exaustiva e repetitiva.
Robôs colaborativos
A fase de robôs isolados na fábrica foi superada e, atualmente, existe maior interação homem-máquina em harmoniosa colaboração, que exigiu treinamento específico, conforme esclareceu Ronaldo Cristo, gerente de projeto e responsável pela industrialização dos novos veículos.
Na fábrica, a fixação do para-brisas e do vidro traseiro, assim como a montagem do climatizador e a colocação da escotilha dos caminhões já eram realizadas com o auxílio de robôs, que agora entram em operação também na montagem do painel de instrumentos. Um robô colaborativo, controla o volume exato de aplicação de selante e câmeras inspecionam de forma instantânea a operação. Em caso de alguma falha, o robô avisa o operador e a linha é interrompida até que o problema seja resolvido.
Solda ultrassônica
As cabines da nova linha de caminhões Volvo receberam muitas inovações e ganharam mais conectividade, conforto e segurança. A substituição de aço por alumínio, em alguns componentes, reduziu o peso do caminhão e aumentou a resistência e para a montagem do novo painel frontal foi aplicado o processo ultrassônico, que solda plásticos e metais.
O sistema de pintura das cabines também foi modernizado com novas tecnologias que elevaram o nível de qualidade como a da nova grade frontal, com programações pré-definidas que estabelecem a sequência exata de tratamento, pintura e acabamento, enquanto a cabine recebe todo o preparo antes de seguir para a montagem final.
Realidade virtual
Para os profissionais responsáveis pela produção dos veículos a Volvo estabeleceu um amplo programa de treinamento desenvolvido durante vários meses antes do início da produção seriada dos primeiros veículos. A tecnologia de realidade virtual passou a ser aplicada para transmitir treinamento de elevado padrão dos profissionais da produção. Com óculos e equipamentos especiais, os operadores treinaram virtualmente a fixação de componentes diversos, poupando tempo de adaptação na linha e aumentando a qualidade.
